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実用や本質と立場や正義がせめぎ合うブログ

コインは表と裏がくっついてコイン。 表の後ろを裏と呼び、裏の前を表と呼ぶ。 要するにコイン。

シリコン型に注型 

FRP model

制作したシリコン型にポリエチレン樹脂を注型しました。 FRPと言い切ってしまいたいところですが、内部に含まれているガラス繊維はほんの少しです。 注型口が1つしかないので、あまり大量に入れてしまうと浸透しない可能性もあります。
明日の朝には硬化しているでしょうから、脱型して、テーパーシャフトに差し込んでテストです。 主にハンドリング。 リストシュート。 そりゃあできれば言うことありませんが、しならせる系のシュートはまず無理でしょう。 そんな強度はありません。

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2015/07/22 Wed. 20:32 | trackback: -- | comment: 0edit

FRPカバーの作成 

FRP cover

整形済みのワックスモデルに対して行うこの2回目の型取りは、
原型の型取りとは方法を変えました。 シリコン自体の肉厚は薄く、単独ではフニャフニャで“型”としての機能を果たせません。
シリコンは高価な素材ですから、型取り対象と直接触れる部分にだけ使用し、それを支える外骨格としてFRPのカバーをつけます。 日本の刃物における鋼と地金のようなやり方です。

型取りでシリコンの層を作ったら、予め用意しておいた固形物を適当にちりばめてもう一度シリコンで封入します。 このデコボコごとガラス繊維で覆って樹脂を浸透させることでFRPのカバーができます。
使用した樹脂はポリエステル樹脂です。 エポキシ樹脂よりも強度は劣りますが面倒なキュアが必要ありません。 今の私にエポキシを使って品質管理する技術・能力・時間 どれも欠けています_(:3 」∠)_

初めてポリ樹脂を使いましたがあまりに早い硬化時間に驚きました。 ちょっと目を離して追加のグラスファイバーを切り出している間に紙コップの中の余りが全て固まってしまったのは衝撃的でしたねw
ちゃんと型取り・カバー製作できているのかとても不安ですが、成功していれば明日は逆側の作業に移ります。

2015/07/20 Mon. 19:11 | trackback: -- | comment: 0edit

ワックスモデルの型取り準備 

molding wax model

ワックスモデルを使った整形がおよそ終わったので、次にFRPモデルを制作します。 その為にまずはワックスモデルの型取りが必要です。

1回目の型取りでは木枠にシリコンを流し込んでドブ漬けにしましたが、あれだとシリコンを大量に使わなければならないのでうまくありません。 今回はもっとスマートな方法に挑戦です。
その為の準備で、油粘土にワックスモデルを半分埋め込みました。 はみ出しは1cm強くらいです。 噛み合いになる穴を押してあるので、ここへシリコンを流し込むことで歯になります。 後の作業で反対側にも同様にシリコンを流せばそちらは穴になり、嵌り合います。

今日・明日と仕事で忙しいのでなかなか作業は進まないかもしれません。

2015/07/19 Sun. 09:22 | trackback: -- | comment: 0edit

ワックスモデルの整形 

wax model

この件に関してはネタがたくさんありすぎてとても消化しきれませんね。
とりあえず今現在このような形になっています。 ワックスモデルに対してヒートガンで熱してから曲げ加工を施した後、削るべき所は削って、肉が足らない部分にはエポキシパテを盛っています(黄色い部分)。

昨日までは普通のラウンドトーだったんですが、やはり何か違うと思って、現在氷上で使用している第2回注文の物と類似系統のトー形状にしました。
今回のブレードで特徴的なのは、トーロッカーの少なさです。 ご覧いただいてひと目で分かるように、先端部分と地面との距離が最大でも1cm程度しか離れていません。 これほどトーロッカーが小さいブレードはかなり珍しいと思います。
また、ヒールロッカーもだいぶ見直されました。 市販品では間違いなく存在しないほどの大きなロッカーです。

wax model明日からはいよいよこのワックスモデルに対して第2回目の型取りをして、FRPモデルの製作へと進みます。 右のように、普通のテーパー規格シャフトに挿入できるようプラグ部分を整形してあります。 このまま型取りすればFRPモデルを作った時には完全に一体となった状態で造形できますから、ハンドリング程度の感覚的すり合わせはそこで行うことができるでしょう。 折れるの覚悟の上であれば試打も一応できると思います。
特にテストで重要視したいのは、ロッカードヒールの感覚と、ブレードの長さです。 ブレードの長さは、トーイングをした時の感覚で決めます。 おそらくもっと短くて良いのではないかと思っています。 1cmでとんでもない違いが生じる部分ですので必ずテストします。

2015/07/17 Fri. 23:09 | trackback: -- | comment: 0edit

ワックス注入 

wax model

昨日制作したシリコン型にワックスを注ぎました。
使用したワックスはFerris社のグリーン。 軟化点が75~82度、融点が115.6度の硬質タイプです。
ブロックで買ったので、まずはナイフで細切れに・・・しようと思ったんですが2時間やってもほとんど削れなかったため倉庫の奥から食品用のミキサーを取り出してきました。 ものすごい音と振動でしたがなんとか小さい破片に砕いて火にかけます。 これも本来はホットプレートで行うはずだったんですが全く熔けなかったので鍋に入れて直接コンロで火にかける方法に変更。 なんとか熔けました。

明日からはいよいよこのワックスモデルを使っての整形作業に入ります。 楽しみでもあり、自分の腕と知恵が試される緊張感を感じます。
本当はもっと先に報告すべき記事なども溜まってるんですが、この作業優先度が高い上に写真を撮るのがおっくうで後回しになってます。

2015/07/11 Sat. 22:28 | trackback: -- | comment: 0edit

透明シリコンで型取り 

molding by silicon

第3回カスタムスティックの注文に向けてようやく型取り作業に入りました。

ちょっとそういう事を書いたのかどうかというのすら忘れてしまったので概略だけ記すと、
1. 代理店を通じてEastonへ問い合わせしたところ、どうやら60-3/8"で80flexのスティックが作れると回答をもらう
2. 第2回の注文時、第1回で作ったスティックを成型モデルにしたところ加工が難しく悔いを残す作業となった
3. 次は自由な造形が行えるよう万全を尽くそう ←今ココ
という流れです。

そういうことで、第1回で作ったV9Eをシリコンで型どりしています。 使用しているのは旭化成のM8520。 硬化後に半透明になって中身が確認できるというのが特徴的な銘柄です。
私は今回こういった樹脂系作業は初体験となりましたが、どうやって型を作るか・型からモデルを取り出すかというのはいくつか手段があり、今回はM8520の特性に頼んで後から切れ目を作って引っこ抜く方法に決めました。 もっと時間があって実験ができるなら永続的に使えるきちんとした型を作りたいんですが、なんせ時間がない(少なくとも8月半ばまでに注文しなければ年内に届かない可能性がある)ので“とりあえず” しかし確実に型取りできるであろう方法を選択したつもりです。
不安でしたが先ほど確認してみたところ硬化が始まっていたので明日には離型できそうです。
そして次には整形用ワックスの注入をします。 複製されたワックスを取り出したらそれを整形し、再び型どりして、FRPモデルにしてEastonに送付します。 あわよくば試し打ちしておきたいところですが難しそうです。

2015/07/10 Fri. 22:56 | trackback: -- | comment: 0edit

6月の検索キーワードランキング 

1. 「カーボン どのくらいのトルク 割れる」
嘘を嘘と見抜けない者にインターネットを使う事は難しい

2. 「フレーム リーチ 重要?」
きっとあなたにとってはそうでない

3. 「自転車シューズオーダー」
覚悟せよ

2015/07/04 Sat. 20:41 | trackback: -- | comment: 0edit

君に虹を描く権利はあるか 

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Sierraのデザインを決めて送付しました。
クロージュアシステムは、一番上をベルトバックルにして、その他中段・下段をBOA的なアレにします。 本当は、一番上のバックルも、SiDIのワイヤーインステップみたいな形式を使うのがカスタムオーダーシューズにとって最も利便性があると思うのですが。 というのも、バックル締め付け機構部の角度を出すのに皆苦労するからです。 紐式なら角度は考えなくていいですからね。
カラ
ーリングは、基本色を白として、ロゴやマークをゴールドで入れてもらうことにしました。 かかとに入っている海賊印がSierraのマークです。 まだアルカンシェルを入れる権利をSierraが所有していれば、ワンポイントで入れてもらうつもりです。

今ギリシャでアレな感じのユーロですが、Sierraの注文価格もユーロ建てなんですよねw 一気に10円くらい安くならないかなぁ()

2015/07/02 Thu. 11:25 | trackback: -- | comment: 0edit